Ya hace un año que recibimos el impacto de la COVID-19 con toda su fuerza. Un año en el que han cambiado muchas cosas, como la salud de los que tenemos cerca y la forma de trabajar.
Aunque parece que el final de la pandemia puede estar cerca, la realidad es que muchos cambios han venido para quedarse y que estamos frente una nueva era a tener en cuenta, la de las realidades pospandemia.
Una de ellas, a la que hemos asistido en primera persona desde Semantic Systems es la de las empresas industriales. Si bien el teletrabajo ha salvado muchos puestos de trabajo y muchas empresas, la realidad es que el sector industrial no puede “teleproducir”. Simplemente, no es posible.
En esta realidad, que ha vuelto si cabe más preocupante la incertidumbre respecto a la oferta y la demanda en las industrias de fabricación, lo ideal, y así lo recomiendan los expertos en la materia, es trabajar según tres principios:
- Protección de la fuerza laboral. Lo más importante son los trabajadores de la planta. Sin ellos, no hay producción posible además de que es nuestra responsabilidad como gestores proporcionar un entorno seguro donde puedan desarrollar su trabajo.
- Gestionar los riesgos. El cambio de circunstancias ha cambiado el modelo de riesgos que teníamos asumido. En esta nueva realidad hay que enfrentarse a nuevos riesgos.
- Impulsar la productividad a distancia. En la medida de lo posible y sabiendo que en el entorno industrial es difícil, debemos favorecer la productividad a distancia. A lo largo de este artículo veremos cómo podemos lograrlo cuando se cuenta con la planificación y la tecnología adecuada.
Protección de la fuerza laboral
Si bien la pandemia ha vuelto del revés lo que creíamos que era una certeza absoluta, la realidad es que el ser humano es capaz de adaptarse y convivir con todo tipo de realidades.
A nivel planta significa hacer cambios en cómo gestionamos la nueva situación, ayudando a los operarios y empleados a estandarizar procedimientos operativos, procesos y herramientas que contribuyan a la seguridad de todos.
Además, como es lógico, también significa proporcionar equipos de protección individual (EPI) cuando sea necesario.
No podemos dejar de mencionar el distanciamiento físico, que implica la reconfiguración de puestos y rutinas de desplazamiento dentro de la planta.
Por último, no debemos perder de vista que es posible que debamos realizar modificaciones en el modelo de gobierno y en los comportamientos existentes.
Gestionar los riesgos
La gestión de riesgos laborales también ha recibido un fuerte revulsivo durante estos meses y no podemos obviar que seguiremos estando pendientes de este tema en los venideros.
En este sentido, anticiparse a posibles cambios es clave, modelando la forma en la que debería reaccionar la planta con el tiempo suficiente como para garantizar acciones rápidas.
Conviene mencionar que las empresas más avanzadas en digitalización están empleando gemelos digitales para simular la operación con diferentes niveles de dotación y escenarios de producción. Este abordaje puede contribuir a muchos aspectos de la planificación operacional, desde evaluar el impacto de los cambios en el diseño de las plantas hasta determinar la combinación de habilidades requeridas por los equipos de trabajo.
Impulsar la productividad a distancia
Como resultado de los dos pasos anteriores, podemos gestionar el desempeño de la planta, en la medida de lo posible, de forma remota.
Por ejemplo, todas aquellas personas que no sean esenciales para el buen funcionamiento de la planta, como gerentes, jefes de producción y miembros de funciones de soporte, deben trabajar remotamente para proteger su salud y la de sus compañeros.
Para lograr todos estos objetivos la tecnología puede y es un gran aliado. Y no, no tiene por qué ser costosa ni es necesario crear grandes desarrollos. Programas de control de planta como los que veremos en este mismo artículo pueden ayudarnos a lograr la eficiencia que hemos descrito.
Obligaciones y capacidades del operario y sus responsables
Los cambios organizacionales necesarios para abordar la era pospandemia y salir reforzados de esta situación pasan por una fórmula que se ha demostrado eficaz en otros entornos, cómo en el educativo.
En la nueva planta pospandemia, debemos pensar en “células” o grupos de trabajo separados, lo que conlleva dedicar trabajadores a una única línea de producción y eliminar los recursos «flotantes”, haciendo que los miembros de estos grupos sean responsables de tareas que antes realizaban otras personas, desde recoger los materiales hasta llevar a cabo sus propios controles de rutina y mantenimiento.
Como consecuencia de este nuevo planteamiento, debemos saber en todo momento no solo quién está en planta o en línea, sino quién está realizando cada tarea, lo que obliga a los operarios a asumir nuevas rutinas y obligaciones entre las que destacan:
- Identificarse en su puesto. Nos permite conocer qué operario se encuentra ocupando cada máquina o puesto de trabajo.
- Controlar su propio estado. Con controles que pueden ir, por ejemplo, desde cumplimentar una encuesta digital antes de comenzar a trabajar, con el fin de confirmar la ausencia de síntomas de COVID-19, hasta conocer el recorrido realizado desde el último turno de trabajo.
- Comunicar cuanto antes cualquier problema, carencia o incidencia a los encargados de dar la solución.
- Comunicar los motivos de esos paros e ineficiencias.
- Control de capacitaciones. La transición a la nueva normalidad conlleva la necesidad de que líderes y empleados desarrollen nuevas competencias. La introducción de “células” o grupos separados en la línea de producción, por ejemplo, puede demandar operarios con un mayor espectro de habilidades, que les permitan completar todas las tareas a su cargo en la “cabina» o reemplazar a colegas ausentes.
Para esto, un sistema de control de capacitaciones dinámico es imprescindible a la hora de saber quién tiene la capacidad de realizar cada tarea o utilizar cada equipamiento.
Ayudas al trabajo del operario, herramientas para el desarrollo autónomo de la actividad
El fin último de todo lo expuesto hasta el momento es permitir al operario que siga realizando su trabajo de manera autónoma y eficaz, para lo cual es evidente que debemos dotarle de herramientas y procesos.
Por ejemplo, el acceso sencillo a la documentación, la comunicación de incidencias y su justificación, así como facilitar el paso al modo no presencial, para lo que es importante evitar soportes físicos.
Para que estas herramientas de verdad sean una ayuda para su trabajo, deben evitar ser demasiado intrusivas en su trabajo y ser sencillas de manejar, no requerir un alto grado de cualificación técnica.
Factores que permiten realizar este seguimiento de forma remota e inmediata
Se deben proporcionar herramientas al operario que permitan implementar este seguimiento remoto e inmediato, como, por ejemplo:
- La asignación de tareas o trabajos de una Orden de Fabricación, logrando un reparto de las tareas más eficiente.
- El cálculo de tiempos de trabajo y tiempos de paro de los operarios, así como de los motivos que los han causado.
- La cumplimentación del informe inmediato de las horas que cada operario emplea en una Orden de Fabricación.
- Las reuniones de cambio de turno. Si son necesarias, pueden desarrollarse remotamente usando tecnología de videoconferencia, y siempre que sea posible, es mejor que se sustituyan por mensajes entre turnos.
Hasta ahora, los jefes de equipo o de línea nos servían para verificar la evolución del trabajo, así como para evitar retrasos innecesarios y solventar dudas sobre la marcha.
En la era pospandemia, intentaremos que esta persona no esté en planta, sino que esté monitorizando la actividad de forma remota, en una zona aislada o incluso desde su casa.
En este entorno, el dato para el jefe de equipo o el gerente no procederá de su propia observación, sino del operario o incluso de la propia máquina.
Autocontrol de calidad, pautas y controles periódicos
Para una completa trazabilidad del proceso y de los materiales se hace necesario un estricto cumplimiento de los controles de calidad, actividad también puesta en jaque por la nueva situación.
Para disminuir la presencia de auditores de calidad en la planta es necesario que estos controles se integren en el trabajo del operario de modo natural y sus datos sean recabados del mismo modo que los básicos de producción.
No podemos perder de vista que este autocontrol de calidad requiere de una clara definición de las pautas y controles periódicos. Si estas nuevas tareas de autocontrol las van a realizar los mismos operarios es necesario dotarles de la tecnología, los flujos de trabajo y la información necesaria para llevarlo a cabo de la forma más sencilla posible.
Organización del tiempo de trabajo a distancia
No cabe duda que lo mencionado con anterioridad solo será posible si organizamos adecuadamente el tiempo de trabajo.
Hoy en día más que nunca, debemos ser capaces de alcanzar la trazabilidad total, no solo a nivel operario, sino a nivel sanitario: si alguno de los miembros de una unidad de trabajo cae enfermo, debemos poder localizar su grupo de contacto próximo para que guarde la cuarentena requerida.
Además, y es algo que muy pocas empresas realizaban en el pasado, es clave la preasignación de las tareas, no solo a nivel de operario sino a nivel de capacitaciones, precisamente en previsión de que haya miembros de la plantilla que no estén disponibles por haber estado en contacto con positivos o por ser ellos mismos positivos.
Ejemplos de implementación de las nuevas medidas
Para terminar este artículo, queremos mencionar ejemplos de implementación de estas nuevas medidas. Se trata de ejemplos reales que ya hemos implementado en varias empresas industriales y que han demostrado ser un activo importante a la hora de flexibilizar operaciones y medidas.
Encuestas digitales. Antes de comenzar a trabajar, con el fin de confirmar la ausencia de síntomas de COVID-19, conocer el recorrido realizado desde el último turno de trabajo.
Evitando el papel. Bono de fabricación virtual, lista de materiales, instrucciones de trabajo y partes de trabajo son solo algunos ejemplos de implementación que evitarán el papel y el contacto físico que ello implica.
Evitando aglomeraciones (entradas/salidas). Disponer de dispositivos distribuidos de imputación de presencia y trabajo que permitan evitar las aglomeraciones, es una buena forma de garantizar la seguridad. En fichajes periódicos (descansos, finales de turno generales) puede optarse por un sistema de fichaje automático para todos los presentes.
Evitando las reuniones o “briefings”. La digitalización de los bonos de fabricación permite organizar el trabajo según las prioridades de producción. Así, los equipos de planta gozan de mayores posibilidades para desarrollar y poner en práctica planes de producción eficientes, y que la trasmisión de instrucciones al operario o entre turnos se puedan desarrollar a través de la misma aplicación.
Cambios que vienen para quedarse
Es probable que la nueva normalidad también impulse un cambio en las métricas y en las metas que las compañías emplean para optimizar el desempeño de la planta.
Adicionalmente al énfasis tradicional en la productividad y en la calidad, es más que probable que se apliquen los indicadores de flexibilidad y resiliencia, como ya hemos comprobado en Semantic Systems.
Las organizaciones pueden reforzar esos cambios ajustando los objetivos y los incentivos para los empleados, por ejemplo, destacando la importancia de cumplir las pautas de seguridad. Al acelerar la adopción de nuevas tecnologías digitales y estimular la flexibilidad y la implicación de sus empleados, las empresas tienen la oportunidad de emerger de la crisis con operaciones de fabricación más seguras, productivas y resilientes.
repcon Factory
De entre las soluciones que pueden permitir un control y una gestión eficiente de las operaciones en planta, en Semantic Systems apostamos por repcon Factory.
De entre todas sus funcionalidades, destacamos aquellas que tienen que ver con los aspectos mencionados en este artículo.
Herramientas de trabajo para operarios
repcon Factory permite a los operarios:
- La visualización de las Órdenes/Bonos de fabricación y su documentación asociada.
- La eliminación del papel en planta.
- El control de presencia en puesto.
- La captura directa de tiempos.
- Los partes de actividad automático completos.
- El autocontrol de calidad.
- El aviso y seguimiento de incidencias.
- La consulta de documentación de producción y calidad (planos, manuales de montaje).
Herramienta para encargados de planta/zona/producción
En el caso de los encargados, que como hemos comentado, lo ideal es que no estén presentes como antes, Repcon Factory les permite realizar:
- Modificaciones de planificación.
- Control eficiencia.
- Pre-Asignación de trabajo a operarios.
- Control inmediato de la planificación y avance en operaciones automáticas y manuales.
- Control de productividad.
- OEE inmediato e histórico por zonas, máquinas y operaciones.
- Visibilidad de los componentes y orígenes de pérdidas de rendimiento.
Características generales de repcon Factory
Por último, mencionar algunas de las características más sobresalientes de Repcon Factory, que convierten a esta herramienta en una plataforma que se ajusta a las necesidades de la nueva realidad.
- Entorno de usuario en HTML 5.0.
- Multidispositivo.
- Posibilidad Acceso desde la nube.
- Multi idioma.
- Capacidad gráfica (documentación).
- Gestión de roles y permisos.
- Entornos de desarrollo y de despliegue.
- Posibilidad de integración con otros sistemas (ERP, CRM, GMA) de diferentes tecnologías (servicios web, bases de datos compartidas, ficheros planos).
- Gestión de avisos de alertas.
- Estadísticas e informes personalizados integrados.
- Seguridad: https con certificado cliente (protocolo SSL).
Si quieres adaptar tu planta a la nueva realidad pospandemia mientras sigues manteniendo tu personal seguro y con capacidad operativa, cuenta con las soluciones de Semantic Systems para la gestión y el control a distancia de operarios en planta. Contacta con nosotros para consúltanos tus dudas.
Manuel Vilchez
Responsable unidad Repcon Factory
