SEDIT, proyecto financiado con Fondos FEDER a través de la SPRI bajo el Programa de apoyo a la I+D Empresarial Hazitek, permitirá realizar correcciones y prevenir desviaciones en las plantas de producción antes de que se produzcan.
Datos como los recursos disponibles, el personal, el stock en almacén, la recepción de materiales, la carga admisible por los centros de trabajo etc., son fundamentales para conformar una planificación y lanzarla a la planta.
El Proyecto SEDIT brinda a las PYMES la posibilidad de utilizar gemelos digitales a un precio asequible
Semantic Systems está desarrollando, a través del proyecto europeo SEDIT (Semantic Digital Twins), un gemelo digital que da la posibilidad de representar cualquier proceso industrial. Su principal diferencia frente a los existentes es que será fácilmente adaptable y personalizable a cualquier planta y sector. Actualmente los gemelos digitales sólo son accesibles para las grandes empresas debido al coste que supone la implantación de gemelos digitales. Pero Sedit no requiere de un afinamiento preciso para su entrada en funcionamiento, y la introducción de variables que forman parte del proceso puede incrementarse en base a los objetivos que se persiguen.
El gemelo digital que está desarrollando Semantic Systems supondrá un menor coste para su implantación por lo que puede ofrecer una solución para PYMES industriales y ayudarles a ser más eficientes y competitivas.
¿En qué ayuda a la industria un gemelo digital?
La industria en su conjunto y las PYMEs en particular se están viendo obligadas a recorrer el camino de la automatización de sus procesos de negocio en aras de mantener su competitividad en el mercado. La robótica, la ciberseguridad y la digitalización completa de la cadena de valor desde las necesidades del cliente a la fabricación y expedición de sus productos y servicios, son conceptos que las empresas están haciendo suyos bajo el término Industria 4.0.
En los procesos de fabricación la experiencia pasada es clave para mejorar. Datos como los recursos disponibles, el personal, la cualificación de los operarios, el stock en almacén, la recepción de materiales, la carga admisible por los centros de trabajo, los tiempos de transferencia entre máquinas, la disposición de los equipos en la planta, las necesidades de subcontratación, etc., son fundamentales para conformar una planificación y lanzarla a la planta.
Una vez lanzada la planificación debe esperarse hasta que se complete o avance en el ciclo para ver las desviaciones y corregir o afinar el modelo de planificación. Cabe la posibilidad de que se disponga de algún sistema de captura de datos en Planta que permita realizar ciertas correcciones (basadas en Inteligencia artificial) ante desviaciones que se puedan dar, pero lo habitual es perder recursos y tiempo. Pero se puede hacer de otra manera: con un gemelo digital.
El gemelo digital va mucho más lejos, pasa por recoger datos sobre un producto, su producción o su funcionamiento para crear una copia virtual del mismo. Es una tecnología disruptiva en la simulación de procesos industriales, capaz de explotar la transformación de planta, que se llevará a cabo durante los próximos años.
El gemelo digital, entre otras cosas, permite realizar simulaciones a futuro en offline (desconectado de la planta), introduciendo variables asociadas tanto a las máquinas como al flujo de fabricación y plantear posibles escenarios, así como las correspondientes actuaciones, antes de que ocurran. Por otro lado, es un módulo fundamental para realizar técnicas de control predictivo, optimización y control óptimo.
Una solución al alcance de las pymes
Estas simulaciones nos permiten generar virtualmente decenas o centenares de escenarios de producción diferentes para observar todas las variables juntas y decidir cuáles se ajustan más a los objetivos de la empresa, con un gasto infinitamente menor que el que conllevaban los antiguos prototipos y ensayos. Este emparejamiento se formaliza como un canal bidireccional entre lo real y lo virtual que permite el aprendizaje y evolución del modelo frente a las perturbaciones o modificaciones de la realidad de la planta.
De esta manera, un gemelo digital permite el análisis inteligente de datos y la monitorización de sistemas para evitar problemas antes de que se produzcan, prevenir tiempos de inactividad, desarrollar nuevas oportunidades de negocio, planificar el futuro mediante simulaciones, personalizar la producción a los requerimientos del cliente.
Algunas de las firmas más conocidas del mundo ya están utilizando gemelos digitales para sus plantas de producción. Por ejemplo, Rolls Royce, Siemens y General Electric, esta última cuenta con al menos 800 mil gemelos digitales en su planta de Minden, Nevada, lo que les ha permitido aumentar la productividad y eficiencia en su cadena de suministros. Pero estos gemelos digitales están diseñados para acometer una problemática muy concreta y por lo tanto son difícilmente aplicables a otro contexto, sector o máquina.
Con Sedit, los gemelos digitales llegarán a la pymes.
